←предыдущая следующая→
1 2 3 4 5
СОДЕРЖАНИЕ.
1. Введение 3
2. Системы управления качеством в России. Развитие 4
2.1 Система БИП 5
2.2 СБТ 6
2.3 Система КАНАРСПИ 8
2.4 Система НОРМ 10
2.5 КСУКП 11
2.6 КСУКП и ЭИР 13
3. Качество в Российской Федерации 15
3.1 ИСО 9000 16
3.1.1 Организационная структура 17
3.1.2 Система внутреннего менеджмента 19
3.1.3 Система внешнего аудита 21
3.1.4 Информационная система поддержки системы качества 22
3.2 Заключение по 3-й главе 23
4. Японский опыт в управлении качеством 24
4.1 Кружки качества 24
4.2 Диаграмма Исикавы 30
5. Заключение 32
ЛИТЕРАТУРА. 34
1. Введение
Целью данного реферата является раскрытие системного подхода повышения качества продукции на предприятии.
Основные требования к качеству продукции выпускаемой на предприятии содержаться в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях по¬требителей (заказчиков).
Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение кон¬троля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.
Такое емкое толкование понятия управление качеством позволяет утвер¬ждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельно¬сти людей на земле.
Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.
В Советском Союзе были разработаны ряд методик системного подхода в управлении качеством продукции на предприятии. Системный подход позво¬ляет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наиболь¬ший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продук¬ции, позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объ¬единений, планирующих органов.
2. Системы управления качеством в России
Движение за улучшение качества продукции в России существовало с пе¬риода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться пу¬тем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.
Факторы влияющие на качество продукции, укрупненно могут быть пред¬ставлены тремя блоками: качество производимой продукции зависит от внутренних (внутрифирменных) обстоятельств, человеческого фактора и внешних условий.
ТАБЛИЦА 1
Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х г. ХХ в.).
Факторы
ТЕХНИЧЕСКИЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ СОЦИАЛЬНЫЕ
- вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства;
- состояние технической документации;
- качество технологиче¬ского оборудования, оснастки, инструмента;
- состояние испытатель¬ного оборудования;
- качество средств изме¬рения и контроля;
- качество исходных материалов, сырья, ком¬плектующих изделий - обеспеченность мате¬риалами, сырьем и т.д.;
- техническое обслужи-вание оборудования, оснастки и т.п.;
- планомерность и рит-мичность работы;
- организация работ с поставщиками;
- организация информа-ционного обеспечения;
- научная организация труда, культура произ-водства;
- организация питания и отдыха - форма оплаты труда и величина зарплаты;
- премирование за высо-кокачественную работу и продукцию;
- удержание за брак;
- соотношение между КП, себестоимостью и ценой;
- организация и прове-дение хозрасчета - состояние воспита-тельной работы;
- подбор, расстановка и перемещение кадров;
- организация учебы и повышения квалифика-ции;
- взаимоотношения в коллективе;
- жилищно-бытовые условия;
- организация отдыха в нерабочее время
Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного под-хода к организации работ по улучшению КП в отечественной практике.
2.1 Система БИП
В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).
Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовле-ние рабочими продукции без отступлений от технической документации.
Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, приня-тых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.
От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по опреде-ленной шкале материальной и моральное стимулирование исполнителя.
Внедрение системы БИП позволило:
- обеспечить строгое выполнение технологических операций;
- повысить персональную ответственность рабочих за качественные ре-зультаты своего труда;
- более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих;
- создать предпосылки для широкого развертывания движения за повы-шение качества продукции.
Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Вместе с тем система БИП имела ограничительную сферу действия, она рас-пространялась только на рабочих цехов основного производства.
Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество вы-пускаемой предприятием продукции.
В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятиле-тие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30000 предприятиях, а БИП к этому времени – на 60000.
2.2 СБТ
Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда
(СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной ап-паратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.
Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимули-рования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, ко-торый вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В сис-теме устанавливается классификатор основных видов производственных на-рушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент сни-жения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный пери-од не имели ни одного нарушения.
Внедрение СБТ позволило:
- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех ра-ботников предприятия;
- сократить потери от брака и рекламации, повысить производитель-ность труда.
Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продук-ции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в науч-но-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.
2.3 Система КАНАРСПИ
Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впер-вые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горь-кого (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследователь-ские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов,
←предыдущая следующая→
1 2 3 4 5