обладают достаточной надежностью.
Нервюра контролируют следующим образом: проверяют качество клепки и правильность сборки по чертежу 90-0501-00 и технологии.
Контроль заклепочных швов осуществляется визуальным осмотром. Внешними признаками некачественной клепки являются: образование венчика вокруг закладной головки заклепки; качание заклепки; перекос закладной головки заклепки.
Одной из основных причин появления указанных дефектов является высокая концентрация напряжений вблизи отверстий под заклепки, которая существенно возрастает при ослаблении посадки стержня заклепки.
Объективным критерием оценки технического состояния выполненного без герметизирующих материалов, может служить замер расхода воздуха через зазоры между заклепкой и заклепочным отверстием при помощи специального прибора 12ПК3-3. Правильно поставленная заклепка, а также заклепка, не имеющая ослабления, не пропускает воздух, или пропускает, но в малых количествах.
При появлении внешних признаков ослабления заклепок в конструкции следует подтянуть эти заклепки.
Подтяжка осуществляется путем уменьшения высоты замыкающей головки с использованием прямого или обратного метода клепки. Наличие подтеков или темного венчика у заклепок на герметической части свидетельствует о потере герметичности, но не прочности соединения для восстановления герметичности необходимо очистить внутреннюю поверхность склепанных деталей от воды, масло и грязи, покрыть места стыков герметиком.
Правильность сборки определяется визуально согласно чертежу и технологии. Проверяется правильность соединения деталей, их взаимное расположение, соблюдения всех предъявляемых требований.
1.1.2.5 Испытание изготовленной СЕ
Нервюра не подвергается испытаниям.
1.1.2.6 Разработка технологической схемы последовательности
сборки СЕ
Последовательность сборки нервюра определяется его конструктивными особенностями и принятыми методами обеспечения заданной точности. Технологическая схема сборки нервюра представляет графическое изображение последовательности сборки и значительно облегчает подробную разработку технологического процесса и заполнения технологических карт.
1.1.2.7 Нормирование процесса сборки
Нормирование состоит в определении Времени выполнения сборки по переходам, сформированным при разработке последовательности сборки. На этом этапе определяется только оперативное время сборки, т.е. сумма основного и вспомогательного времени на выполнение перехода. Основное время затрачивается на непосредственную обработку предмета труда, т. е. на изменение его формы, размеров, физико-химических свойств и так далее. Вспомогательное время — это время, в течение которого совершаются действия, направленные на создание условий, необходимых для выполнения основной работы, и повторяющееся с каждым предметом труда или через определенное число их. Оперативное время определяется нормативам на слесарно-сборочные работы. Нормирование может проводиться несколькими методами: опытным, теоретическим, фотографией рабочего дня. На ОАО «Роствертол» применяется смешанный метод.
1.1.2.8 Формирование сборочных операций, операций технического контроля и окончательный выбор организационной формы сборки
На основании технологической схемы и циклограммы сборки принимаем окончательное решение о виде сборки и организационной форме. При сборке нервюра применяют не поточную и неподвижную сборку.
Так как производство является серийным и такт выпуска величина условная, поэтому формирование операций происходит по технологическому и узловому принципу, т. е. в операции объединяют переходы по сборке законченных узлов.
После сборки нервюра предъявляется к контролю. Сборочная единица проверяется мастером БТК и подвергается скользящему контролю. В технологическом процессе не указывается проводить контроль после каждой операции. Предполагается, что рабочий, осуществляющий процесс сборки, должен сам следить за правильным выполнением операций и соблюдением всех требований. Нервюра проверяется контролером уже в собранном виде с помощью контрольно-измерительных приборов и приспособлений.
1.1.2.9 Выбор методов окраски и консервации изготовленной СЕ
Нервюра собирается из уже готовых деталей, предварительно прошедших необходимую термическую обработку и покрытие.
После сборки нервюра не подвергается термической обработке и ставится на свое место в фюзеляже вертолета.
1.1.2.10 Выбор средств технологического оснащения
Нервюра собирается в сборочном приспособлении. Сборочное приспособление — устройство., конструкция которого обеспечивает правильное взаимное расположение, фиксацию и соединения сборочных единиц вертолета с заданной точностью. Сборка с применением сборочного приспособления — процесс, при котором базовые поверхности деталей совмещаются с опорными поверхностями приспособления. При таком методе детали на сборку поступают в законченном виде, т. е. отформованными и обработанными по контуру в окончательные размеры. При этом создаются следующие преимуществ по сравнению со сборкой по разметке:
• исключается разметка и пригонка деталей;
• ускоряется и облегчается процесс сборки;
• достигается взаимозаменяемость собираемых узлов, панелей, агрегатов;
• возможна механизация процесса сборки.
В рассматриваемом случае применяют сборку по базе — поверхность каркаса.
Данное приспособление можно отнести к специальному, которое применяется для сборки одной какой-либо сборочной единице. Сборочное приспособление имеет установочные элементы: рубильники, фиксаторы. Они определяют аэродинамические обводы агрегатов, панелей и отсеков вертолетов. Поэтому посадочные места для этих элементов и их монтаж в приспособлении относительно выбранных баз должны быть выполнены с определенной точностью к вспомогательной оснастке сборочного приспособления относят элементы обслуживания и хранения — рабочие площади, помосты, лестницы, стремянки и стеллажи, а также элементы энергоснабжения — электропроводы и воздушные трубопроводы, по которым по которым подается энергия для инструментов.
Элементы обслуживания и хранения нормализованы, что позволяет быстро их монтировать и демонтировать. Все элементы обслуживания и хранения обеспечивают удобство и безопасность сборочных работ и создают условия для повышения производительности труда.
Точность сборочного приспособления контролируют специальными оптическими приборами (нивелир, автоколлиматор и другими), проверяя горизонтальность, взаимную параллельность и перпендикулярность плит, соосность осей и отверстий узлов фиксации, расположенных под любым углом к горизонту. Эксплуатацию сборочного приспособления проводят по системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Приспособление имеет паспорт с указанием времени его изготовления, технических характеристик, а также сроков проверки и ремонта. В паспорте отражены все изменения конструкции и отклонения в допусках по базовым размерам.
Проверяют стапель с помощью эталонов, макетов, калибров и оптических приборов. данные о результатах проверки и состоянии стапеля вносятся в паспорт.
1.1.2 Сборка с базированием по КФО
Базирование по КФО используется при сборке узлов, панелей, отсеков, агрегатов вертолёта панелированной конструкции. Наиболее широко этот метод применяют в производстве средних, тяжелых и сверхтяжелых вертолётов.
Сборка осуществляется установкой и фиксацией сборочных единиц (деталей или узлов) по базам-отверстиям в узлах - фиксаторах сборочных приспособлений. Ответные базы - отверстия выполняются в устанавливаемых сборочных единицах. Установка остальных деталей производится на ранее образовавшийся жёсткий каркас изделия.
Количество КФО выбирается из условия допустимой деформации сборочной единицы под действием собственного веса и возможных внешних нагрузок, возникающих в процессе сборки. Назначается как минимум 2 отверстия КФО при размерах шпангоута до 1500 мм и 3 - 4 отверстия КФО - при размере более 1500мм.
Процесс сборки следующий: шпангоуты отсека устанавливают в вилки сборочного приспособления и фиксируют по КФО. Затем части шпангоутов соединяют между собой накладками при помощи заклёпок или болтов; на подготовленный каркас устанавливается панель с продольным набором. Панель прижимается к каркасу двумя-тремя наружными рубильниками (или лентами), а затем по НО в полках шпангоутов сверлят отверстия в обшивках панелей и клепают.
Точность обвода агрегата зависит от точности обвода каркаса, расположения КФО в деталях и элементах приспособления, а также точности обшивки по толщине.
На рисунке 11 представлена схема сборки отсека фюзеляжа с базированием по КФО. Ввиду значительных габаритов изделия вначале производится сборка каркаса приспособления из ложементов (1) с фиксаторами носителями КФО (2). Соединение ложементов выполнено накладками (3), устанавливаемыми на болтах, для обеспечения жёсткости каркаса приспособления. Технологический процесс сборки включает выполнение следующих основных работ:
-установка шпангоутов(4) в сборочное положение и закрепление их по КФО фиксаторами(2);
-соединение верхнего и боковых шпангоутов между собой накладками (5) с помощью заклёпок или болтов;
-установка на подготовленный каркас обшивки (б) в сборе со стрингерами и закрепление её в сборочном положении и прижимая к каркасу с помощью рубильников или лент(7);
-подготовка мест сопряжения обшивки со стрингерами и каркаса к соединению, сверление по НО отверстий