холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.
Производство холоднокатаной ленты
Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной про¬катки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке на термотравильном агрегате.
Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в 1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах 0.003 мм и с высокими показа¬телями по плоскостности.
В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифова¬ния и полирования холоднокатаной ленты.
Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины.
Производство листового проката
Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержа¬веющих марок стали.
После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки по¬лос и листов размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200X2200 мм.
В отделении горячей прокатки листов установлена новая мето¬дическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки рабо¬тают два стана кварто, один из которых полностью модернизиро¬ван. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химическо¬го продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значитель¬ному улучшению качества листов, особенно из экономно легиро¬ванных марок стали.
Цех холодной прокатки нержавеющей ленты
Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух ста¬нах дуо-кварто поступающий исходный материал - полоса толщи¬ной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регу¬лирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.
Очень большое значение придается термической обработке ме¬талла. Учитываются все режимы и условия, необходимые для пред¬варительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в руло¬нах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты произ¬водится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газо¬вой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, пос¬ле отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электроли¬тическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Не¬прерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпус¬ка и нормализации подката, промежуточной термообработки нор¬мализации полосы.
Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агре¬гат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии произ¬водятся операции обработки в щелочном расплаве, электроли¬тического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струй¬ной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регули¬рует основные параметры процесса, в том числе скорость прохож¬дения ленты, температуру растворов и расплава.
Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чис¬тоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.
Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.
По желанию потребителей лента может быть изготовлена раз¬личной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае производится на одной из двух авто¬матических линий.
Производство нержавеющей ленты завершается на автома¬тической линии упаковки ленты.
Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-вычислительной техники. Первая очередь такой си¬стемы начала функционировать в цехе в 1982 году.
Система управления - многоуровневая, позволяет решать за¬дачи с интервалом времени более суток, например, обработки зака¬зов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с опера¬циями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполне¬нием графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоре¬сурсов и т.д. Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.
Развитие энергетики
Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а также для охраны водного и воздушного бассейнов столицы.
На заводе построены и оборудованы:
- водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным газом и кислородом;
- энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения цехов паром и горячей водой;
- насосная станция оборотного цикла чистой воды для водо¬снабжения цеха холодной прокатки ленты и сортопрокатных це¬хов;
- турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспече¬ния новых и старых цехов сжатым воздухом;
- система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с отстойниками для окалины.
Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982 год увеличился более чем в три раза.
В последнее десятилетие особое внимание уделяется охране водного и воздушного бассейнов столицы. Построенная в 1976 году станция нейтрализации обезвреживает все отработанные тра¬вильные растворы. Образующийся шлам обезвоживается на мощных фильтр-прессах.
В 1975 году были пущены в эксплуатацию очистные сооруже¬ния, исключающие сброс загрязненных промышленных и лив¬невых стоков в реку Яузу.
На заводе действуют 62 пылеулавливающие установки. Выброс пыли в атмосферу от многочисленных технологических агрегатов уменьшился в 155 раз.
Калибровочный цех
По оснащению современным оборудованием, технологии производства и техническому уровню продукции цех после произ¬веденного в последние годы технического перевооружения является одним из лучших в стране.
Термообработка прутков производится в современных кол па¬ковых печах и па поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для острения прутков перед волочением служит механизированная линия с нагревом в щелевой печи. Па новом 30-тонном волочильном стане все операции, включая ги¬дравлическое сталкивание, механизированы. Установлено но¬вейшее оборудование - шесть поточно-автоматизированных ли¬ний для получения высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с последующим волоче¬нием или обработкой на полировальных машинах с двумя косо рас¬положенными валками.
Автоматический контроль качества подката и продукции де¬фектоскопами производится на семи комплексно-механизированных поточных линиях.
Сталепроволочный цех
Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк.
В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь для закалки бунтов проволоки из аустенитных ма¬рок нержавеющей стали и новый термотравильный агрегат ориги¬нальной конструкции. Особенность этого агрегата состоит в том, что он разделен на две части. На одной производится обработка углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой - про¬волоки из нержавеющей стали.
В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрян¬ки. В новом комплексно-механизированном отделении шлифова¬ние и полирование прутков производится исключительно на ли¬ниях с автоматическим контролем диаметра с подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки, на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверх¬ности с микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы установки для комплексного автоматического контроля качества поверхности и диаметра прутков размером 1-6 мм с применением дефектоскопов.
Инженерные службы
Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют „заво¬дом-лабораторией". Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участ¬вуют в освоении продукции из 12-15 новых марок стали, а также в постоянном усовершенствовании и внедрении прогрессивных тех¬нологических процессов.
Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний продукции цехов и большой химической лабораторией.
Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает по¬стоянные связи со многими научно-исследовательскими институ¬тами и высшими учебными заведениями страны.
Инженеры технического отдела завода анализируют показате¬ли производственно-технической деятельности цехов, изучают по¬ступающую научно-техническую литературу, занимаются разра¬боткой и внедрением новой техники, а также разработкой и оформ¬лением технических условий на поставку продукции. В ведении технического