Коленчатый вал

кромок торцов мелких острых заусенцев, а также искажение формы отверстий под штифт.

Натяг вкладышей проверяют на стенде, а если его в депо нет, — непо¬средственно в собственных подшипни¬ковых гнездах, т. е. в корпусе коренного подшипника дизеля. Для этой цели вкладыши устанавливают в постель. Между крышкой и постелью блока ста¬вят металлические прокладки одина¬ковой толщины (обычно из фольги) с прорезью для прохода болта или шпильки. Суммарная толщина двух прокладок должна равняться мини¬мально допустимому натягу вклады¬шей — 0,16 мм. Заворачивают гайки крепления крышки подшипника до меток окончательной затяжки. Натяг вкладышей считается достаточным, если при постукивании медным молот¬ком по торцу не происходит продоль¬ное перемещение вкладыша относи¬тельно постели, и, кроме того, щуп тол¬щиной 0,03 мм не проходит в плоскости разъема вкладышей и корпуса подшип¬ника. Щуп может входить между вкла¬дышами и постелями корпуса подшип¬ника на глубину не более 15 мм.

В случае потери натяга разрешается его восстанавливать нанесением плен¬ки эластомера ГЭН-150(В) на затылоч¬ную часть нерабочих вкладышей.

Вкладыши, имеющие выкрашива¬ние баббита менее чем на 10 % поверхности, восстанавливают наплавкой оловом или свинцовистым припоем в такой последовательности. Поврежден¬ную поверхность баббитовой заливки зачищают шабером, обезжиривают го¬рячим 10 %-ным водным раствором ка¬устической соды и промывают в горя¬чей (70—80 °С), а затем в холодной воде. Поврежденную поверхность лудят, протирают чистой салфеткой и наносят на нее слой чистого олова или свинцовистого припоя. После этого на¬плавленное место обрабатывают шабером заподлицо с основным слоем баббитовой заливки. Окончательную при¬шабровку производят по краске по эта¬лону или по шейке коленчатого вала. После шабровки на 1 см² баббитовой заливки должно приходиться не менее двух пятен от краски. После шабровки и заглаживания гладилкой разностенность вкладышей в любой точке рабо¬чей поверхности должна быть не более 0,02 мм. Отремонтированные вклады¬ши применяют только в качестве нера¬бочих.

При ремонте опорно-упорных вкла¬дышей выполняют операции, указанные выше и дополнительно проверяют состояние упорных выступов. При из¬ломе упорных выступов или увеличен¬ном зазоре между буртами упорного вкладыша и боковыми поверхностями постелей блока и крышки вкладышей вкладыши подлежат замене.

Износ буртов вкладышей, опреде¬ляемый при разборке подшипников по разбегу коленчатого вала, устраняют наплавкой боковых поверхностей буртов оловом или баббитом Б83. Наплав¬ленные поверхности обрабатывают на станке до необходимой ширины вкла¬дышей, обеспечивающей продольный разбег коленчатого вала в упорном подшипнике 0,12—0,50 мм. При этом площадь прилегания торцов вклады¬шей к соответствующим поверхностям коленчатого вала должна быть не менее 60 % этих поверхностей. Бурты вкладышей одного подшипника долж¬ны отличаться по толщине не более чем на 0,02 мм.

Ремонт крышек коренных подшип¬ников начинают с их протирки и ос¬мотра. Дребезжащий звук при легком обстукивании молотком указывает на наличие трещин в крышке. Такая крышка подлежит замене. Допускается оставлять без исправления крышки, имеющие не более пяти поперечных рисок глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм, а также задир глубиной до 2 мм. При помощи специального эталона выявляют коробление крышки. Прилегание крышки к эталону, проверяемое по окраске должно быть равномерным, площадь прилегания должна составлять не менее 75 % поверхности постели крышки. Незначительное коробление устраняют шабровкой постели, а если это невозможно, крышку заменяют.

При помощи щупа и эталона контролируют овальность и конусность крышки, которые должны быть не более 0,05 мм. Если овальность и конусность более 0,05 мм, но не более 0,10 мм, постель крышки подшабривают. Если же они превышают 0,10 мм, то разрешается крышку сторцевать в плоскости разъема на необходимую ве¬личину, а постель крышки подшабрить так, чтобы при проверке по краске пло¬щадь прилегания была не менее 75 % поверхности постели.

Плотность посадки крышки в блоке цилиндров при разборке определяют путем обмера. Крышка подшипника должна сидеть на каблучках блока ци¬линдров по наружному размеру 382 мм (размер "382") с натягом 0,03—0,10 мм, а по внутреннему размеру 62 мм (раз¬мер "62") — с натягом 0,01—0,04 мм. При необходимости плотность посадки крышки восстанавливают электродуго¬вой наплавкой (с соблюдением усло¬вий, предотвращающих коробление крышки) с последующей обработкой и подгонкой по каблучкам блока ци¬линдров.

При замене крышек их подгоняют по блоку индивидуально, а гнезда под¬шипников растачивают с одной уста¬новки. При подгонке, являющейся от¬ветственной и трудоемкой операцией, демонтируют коленчатый вал и все вкладыши коренных подшипников, а в гнезда подшипников укладывают фальшвал длиной на три опоры, диаметром 242_о,озмм. Первоначально проверяют места соединения блока с крышкой при помощи приспособления (рис. 5). За исходную принимают поверхность Б обоих замков постели. Прилегание к ней проверяют по краске, оно должно быть равномерным и занимать не менее 80 % площади. При необходимости производят шабровку поверхности Б. Непараллельность поверхностей А и В определяют измерением микрометром каждого замка блока по размеру "62" со стороны генератора и со стороны отсека управления. Разность двух заме¬ров не должна превышать 0,01 мм. Для проверки неперпендикулярности по¬верхности В к поверхности Б вплотную к ней на блок устанавливают угольник 5 и щупом измеряют зазор между по¬верхностью Б и угольником. Так же проверяют неперпендикулярность по¬верхности А. Измеренный щупом зазор, показывающий неперпендику¬лярность, должен быть не более 0,03 мм на длине 60 мм.

Рис. 5. Приспособление для проверки места соединения блока с крышкой:

1 — приспособление для измерения фактического размера "382"; 2 — контрольный калибр на размер 382 мм; 3 — приспособление для измерения фактического размера "62"; 4 — калибр на размер 62 мм; 5 — угольник; 6 — индикатор.

Для калибра 62 ±0,005

Выявленные при проверке отклонения от указанных допусков непараллельности и неперпендикулярности устраняют шабровкой только поверхностей А и В, не нарушая поверхности Б.

С помощью приспособлений 1 и 3 измеряют фактические размеры "382" и "62" блока. Перед измерением стрелку индикатора 6" устанавливают с натягом на "О" соответственно по калибрам 2 и 4. Подгонку крышки по замкам начи¬нают с поверхности В для обеспечения требуемого натяга 0,03—0,10 мм по фактическому размеру "382" блока. После этого обрабатывают поверх¬ность А так, чтобы по размеру "62" каждого замка был обеспечен натяг 0,01—0,04 мм. После подгонки крышки по замкам ее закрепляют и проверяют свободность вращения технологическо¬го вала (фальшвала) в гнездах подшип¬ников. Зазор между крышкой и техно¬логическим валом не должен превы¬шать 0,03 мм на дуге 90°. При большем зазоре производят торцовку крышки в плоскости разъема.

На вновь устанавливаемую крышку переносят клейма и метки, которые имелись на замененной крышке, которое должно быть не менее 75 %. Затем производят затяжку гаек в определенной последователь¬ности.

Шейки коленчатого вала протира¬ют чистой салфеткой и подвергают тщательному осмотру. Допускается ос¬тавлять на поверхности коренных и шатунных шеек до двух забоин общей площадью 200 мм". Площадь одной из забоин не должна превышать 100 мм", а глубина — 2 мм. Острые кромки и края забоин необходимо закруглить и заполировать. На поверхности шеек допускаются круговые риски глубиной до 0,1 мм.

Шейки коленчатого вала проверя¬ют ультразвуковым дефектоскопом. Коленчатые валы, имеющие трещины любого размера, независимо от места их расположения подлежат замене. Ра¬диальный износ шеек замеряют микро¬метрической скобой в восьми точках через каждые 45°. Овальность шеек оп¬ределяют по результатам тех же заме¬ров, произведенных в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Оваль¬ность шеек коленчатого вала не должна превышать 0,06 мм. Результаты измере¬ний записывают в карту измерений.

Сборка коренных под¬шипников. При комплектовании подшипников коленчатого вала необ¬ходимо обеспечивать: минимальную ступенчатость рабочих вкладышей; нормальные зазоры "на масло" с мини¬мальной разницей этих зазоров в под¬шипниках одного вала; максимальную площадь контакта между вкладышами и гнездами подшипников, поскольку при недостаточном прилегании резко возрастают давления на отдельные участки рабочих вкладышей; плотную с нормальным натягом посадку вкла¬дышей в постелях, что гарантирует работу подшипников без проворота вкладышей; нормальный (установленный) осевой разбег коленчатого вала в опорно-упорном подшипнике.

До начала сборки необходимо про¬верить плотность посадки крышек коренных подшипников, которая должна соответствовать установленным нор¬мам. В случае замены вкладышей ко¬ренных подшипников следует опреде¬лить их ступенчатость, т. е. наиболь¬шую разность между их толщинами в средней части для вкладышей одной градации. Увеличение толщины вкла¬дышей под ремонтные размеры должно производиться только за счет увеличе¬ния толщины тела (бронзы) вкладыша, при этом толщина баббитовой заливки должна быть (0,5±0,2) мм.

В случае замены единичных рабо¬чих вкладышей коренных подшипников верхнего и нижнего коленчатых валов по причине выкрашивания баббитовой заливки толщина вновь устанавливае¬мого вкладыша должна равняться фак¬тической толщине заменяемого. Если же фактическую толщину заменяемого вкладыша установить не представляет¬ся возможным, то толщина вновь уста¬навливаемого вкладыша должна равняться средней толщине двух соседних, а для 1-го подшипника — двух рядом расположенных вкладышей. При этом ступенчатость указанных трех подшип¬ников должна быть не более 0,05 мм. Толщина рабочего вкладыша