сырьем;
процессом производства продукта;
используемыми управленческими и производственными технологиями.
А. Фейгенбаум рассматривал контроль как управленческий инструмент, предполагающий последовательное выполнение следующих действий:
установление стандартов качества;
оценка соответствия объекта контроля принятым стандартам;
система действий в случае несоответствия принятым стандартам;
планирование совершенствования стандартов.
А. Фейгенбаум подчеркивает, что статистические методы контроля качества должны применяться везде, где только можно, но они являются лишь частью общей корпоративной системы качества. Безусловно, программы качества должны различаться в зависимости от особенностей разработавшей ее организации, но основные аспекты системы качества будут общими для всех компаний. Структура и инструменты системы общего контроля качества используются для управления качеством в целях ориентации организации на лидерство в этой области.
Пристального внимания заслуживают предложенные А. Фейгенбаумом концепция системы контроля качества и подход к классификации операционных издержек на поддержание заданного уровня качества.
Система контроля качества в организации может быть представлена в виде:
коммуникационного канала для передачи информации о качестве продукта;
части общей программы качества, принятой в организации.
Операционные издержки на поддержание заданного уровня качества могут быть классифицированы следующим образом:
предотвращенные издержки (издержки, которых удалось избежать), включая издержки на планирование качества;
оценочные издержки (издержки на оценку уровня качества), включая издержки на заключительное тестирование готовой продукции;
издержки, связанные с производством «внутреннего» брака, включая издержки на утилизацию бракованной продукции;
издержки, связанные с «внешним» браком, включая гарантийные издержки.
К. Ишикава получил широкую известность за разработку диаграммы «источника (причины) и эффекта» (Cause and Effect Diagram или Fishbone Diagram), названную в его честь. Диаграмма была предложена профессором в 1952 году, в качестве дополнения к существующим методикам, техникам и инструментам измерения, оценки, контроля и улучшения качества производственных процессов в японских компаниях.
К. Ишикава обладал редкой способностью применять на практике теорию качества, причем применительно ко всем уровням организации. Он первым объединил в систему то, что сегодня называют «семью инструментами контроля качества»:
графики Парето — для выделения приоритетов;
диаграммы «причины и эффекта» — для определения причин отклонений;
расслоение — для разделения данных по категориям;
контрольные листы — для сбора данных;
гистограммы — для графического изображения отклонений;
диаграммы разброса — для подтверждения взаимосвязи двух факторов;
графики и диаграммы контроля Стюарта.
Эти инструменты использовались К. Ишикавой не только для контроля качества, но и для совершенствования деятельности организации на всех уровнях. Поскольку все вышеперечисленные методы графические — восприятие изложенной информации значительно облегчается.
К. Ишикава — основатель системы общеорганизационного контроля качества. Эта система предполагает овладение навыками оценки уровня качества всего персонала организации. Все работники организации изучают и применяют статистические методы оценки качества. Каждая функция и каждый уровень организации участвуют в общеорганизационном процессе совершенствования: исследования, разработки, инжиниринг, производство... Идеи концепции контроля качества К. Ишикавы используются для измерения, наблюдения и улучшения поступающего сырья, производственных процессов, производительности персонала, объемов продаж. По теории К. Ишикавы, термин «качество» подразумевает не только качество продукта, но и качество послепродажного обслуживания, качество управления, качество организации в целом. В качестве основных результатов применения системы общеорганизационного контроля качества необходимо указать:
постоянно высокий уровень качества продукции;
высокий уровень качества продукции, закрепленный в стандартах качества;
непрерывное снижение процента брака;
повышение надежности продукции;
снижение издержек;
увеличение производительности труда;
появление возможности рационализации производственных графиков;
существенное улучшение применяемых технологий;
снижение издержек на поддержание заданного уровня качества;
установление взаимовыгодных отношений между организацией-производителем и потребителями;
устойчивый рост объемов продаж;
повышение уровня корпоративной культуры;
повышение демократичности и результативности обсуждения внутренних проблем организации;
высокая степень организации внутрикорпоративных собраний;
рационализация и повышение эффективности плановых ремонтов оборудования;
существенное улучшение отношений между сотрудниками организации.
Группы контроля качества
Создание групп контроля качества — одна из отличительных черт системы общекорпоративного контроля качества, воплощающей идею К. Ишикавы — «образование и измерение для всех». Процесс организации в японских компаниях групп контроля качества проходил на эмпирической основе: рабочие и производственные менеджеры совместными усилиями разрабатывали, апробировали и отрабатывали методологию контроля качества.
Безусловно, состав и роль групп контроля качества варьируются в зависимости от специфики компании, тем не менее можно выделить и общие черты, присущие всем группам и всем компаниям. Группы контроля качества, как правило, состоят из 5-10 сотрудников одного производственного подразделения, которые регулярно обсуждают проблемы, возникающие в области оценки и контроля качества, а также связанные с ними производственные проблемы. В подавляющем большинстве случаев группой руководит начальник цеха. Наиболее рациональным считается применение семи инструментов контроля качества. Окончательное решение по рассматриваемой проблеме принимается либо правлением компании, либо самой группой: все зависит от наличия или отсутствия у группы права принятия решения. Члены группы контроля качества не получают финансового вознаграждения за свою работу.
Целями групп контроля качества являются:
вклад в совершенствование сегодняшней деятельности компании, а также в ее будущее развитие;
формирование высокоразвитой корпоративной культуры, основанной на взаимоуважении и творческой атмосфере;
наиболее полное использование способностей и потенциала каждого сотрудника компании.
Сегодня группы контроля качества работают не только в производственных компаниях, но и в организациях, оказывающих услуги. В Японии более 10 млн. человек состоят в таких группах.
Вопрос 3
Каким образом проводится анализ производительности труда?
Важнейшим показателем эффективности использования труда является производительность труда.
Уровень производительности труда может быть выражен показателем реализованной продукции на одного работающего и показателем трудоёмкости единицы продукции. Об эффективности использования труда в отраслях материального производства судят по таким показателям, как:
темп роста производительности труда;
доля прироста продукции за счёт повышения производительности труда;
относительная экономия живого труда (работников в расчёте на год) в сравнении с условиями базисного года;
относительная экономия фонда оплаты труда;
отношение темпов прироста производительности труда к приросту средней заработной платы;
Значение приращения численности работающих и их производительности труда неодинаково. Первый фактор – количественный, характеризующий экстенсивность использования труда; увеличение работающих мало сказывается на показателях экономичности производства – себестоимости и других, так как дополнительные работники означают и дополнительные затраты на оплату труда. Второй фактор – качественный; на годовую выработку работающего влияет использование рабочего времени в течение года (экстенсивность труда), но в основном она зависит от «чистой» производительности, характеризуемой среднечасовой выработкой одного рабочего (интенсивность труда). Если рост производительности труда обгоняет рост средней заработной платы, то это означает прямое снижение себестоимости производства продукции, а, следовательно, и повышение его рентабельности.
На средней выработке работников производственного персонала сказывается не только средняя производительность рабочих за рассматриваемый период, но и удельный вес численности рабочих в общей численности работающих, тем выше уровень производительности труда всех работающих. В связи с этим для оценки выполнения плана и динамики производительности труда имеет важное значение анализ средней выработки рабочего за период, день и час.
При построении рядов динамики производительности труда предпочтительно использовать показатель среднедневной или среднечасовой выработки на одного рабочего, чтобы устранить влияние различной продолжительности рабочих дней, месяцев, кварталов, лет.
Между наиболее обобщающим показателем – годовой выработкой одного работающего и таким частным показателем, как часовая выработка одного рабочего, лежит