Разработка технологического процесса на изготовление изделия

Министерство образования Российской Федерации

Красноярский Государственный Технический Университет

Кафедра: Строительные и дорожные машины

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине технология машиностроения и производства СДМ.

«Разработка технологического процесса на изготовление изделия»

Пояснительная записка

Выполнил:…..

ст-т гр. АТ 28-1

Финк И.А.

Принял:……..

В. А. Байкалов

Красноярск 2003

ЗАДАНИЕ

1. Дан рабочий чертеж вала.

2. Годовой выпуск данных деталей 500 шт/г.

3. Для данной детали необходимо выполнить: анализ служебного на-значения детали, анализ конструкции детали, выбор типа производства, вы-бор заготовки, маршрут обработки, расчет припусков, расчет режимов реза-ния и нормативов времени, расчет научно – калькуляционного времени.

Содержание

Введение 4

1. Анализ конструкции детали 5

2. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности детали

7

3. Выбор типа производства 8

4. Выбор заготовки 9

5. Расчет припусков на обработку 11

6. Расчет режимов резания 16

7. Расчет норм времени 19

Список используемых источников 23

Приложение 24

Введение

Эффективность производства, иго технологический процесс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития про-изводства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа. Машиностроение явля-ется основой для внедрения методов технико-экономического анализа.

Технологическое проектирование ля машиностроительных специаль-ностей, вузов, является важным этапом процесса формирования знаний ин-женера-машиностроителя. Курсовой проект по технологии машиностроения, кроме того, представляет собой подготовительную работу для дипломного проекта.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные во время лекционных или практических занятий, учит пользо-ваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нор-мами, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полу-ченными в процессе изучения курса.

При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов тех-нологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заго-товки производится на основании технико-экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.

В данном курсовом проекте произведен расчет припусков на заданную поверхность, расчет режимов резания, норм времени, а также составлен маршрут обработки детали.

1. Анализ конструкции детали

Данная деталь представляет собой вал, который используется, как соединительный между двумя коленчатыми валами двухцилиндро-вого двигателя снегохода.

Поверхности 1, 3 (рис. 1.1), запрессовываются в щеки колен-чатых валов (рис 1.2) и кроме этого на эти же поверхности садятся подшипники качения. Поэтому эти поверхности имеют высокие требования к радиальному биению, шероховатости и низкие пре-дельные отклонения.

Между подшипниками на поверхность 2 ставится резиновое кольцо, поэтому требование к этой поверхности не такие высокие, как к поверхностям 2 и 3. Единственное здесь необходимо выдер-жать заданную шероховатость.

Конструкция данного узла представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.1

Рисунок 1.2

2. Технологический контроль чертежа и анализ технологично-сти детали.

Данная деталь, вал, достаточно проста в изготовлении, так как не имеет ни переходов, ни шпоночных пазов.

Общая шероховатость поверхности выбрана корректно, так как единственные поверхности, на которые она поставлена – это торцы вала, но и они сопрягаются с внутренней поверхностью ко-ленчатого вала.

Поверхности 1 и 3 являются посадочными, поэтому имеют высокие требования к шероховатости и 6-й квалитет допуска на размер, что соответствует данным табл. 3.1 /1, 150/. Единственное, что не проставлено на чертеже – это поле допуска размера . Из таблицы 1.37 /7, с. 127/ выбираем поле допуска подходящее под данные отклонения – k6. Допуски на радиальное биение простав-лены правильно, т. к. не противоречат табл. 27 /2, стр. 352/.

Размер 38 выбран, верно так как размер подшипника – 16, а расстояние до него по чертежу 18, в целом размер получится 34, но еще необходимо учесть запас поэтому размер ставится 38.

В целом деталь является технологичной, обработка большин-ства поверхностей обрабатывается на универсальных станках.

3. Выбор типа производства.

Годовой выпуск деталей 500 шт. тогда для данной детали тип производства – мелкосерийное.

Определим оптимальное количество деталей в партии для за-грузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен:

,

где

n – количество деталей в партии, шт.,

N – годовая программа выпуска, шт.,

f – периодичность запуска в днях,

F – число рабочих дней в гаду.

По рекомендациям /1, стр. 23/ периодичность загрузки изделий выбираем равной f=12, число рабочих дней в году 254 тогда

,

Количество деталей в партии принимаем равным 24 шт.

4. Выбор заготовки

Материал для данной детали выбираем исходя из условий рабо-ты и заданной твердости HRC 35…40 по таблице 15 /2, стр. 113/выбираем сталь 40Х ГОСТ 5443-71 которая наиболее подходит по условия работы , обеспечивает заданную твердость, а также она наиболее распространена, а значит дешевле чем другие стали так-же подходящие по условиям твердости и эксплуатации.

Заготовки для деталей на предприятиях машиностроения полу-чают несколькими способами: литьем, ковкой, штамповкой, прока-том, волочением, прессованием, сваркой.

Заготовки полученные литьем, ковкой, штамповкой, обычно, применяются в массовом производстве, так как для их получения необходимы различные приспособления (стержни, формы, штам-пы, печи), поэтому применение их в мелкосерийном производстве экономически неправильно.

Сварные заготовки применяются, обычно, в том случае если де-таль имеет сложную форму, но так как данная деталь имеет отно-сительно простую форму то данный метод тоже не подходит.

Заготовки полученные волочением или прессованием, получа-ются дешевле, чем заготовки предложенные выше, но данными ме-тодами обычно получают калиброванные прутки, что значительно дороже, чем горячекатаный прокат. Который наиболее подходит ля заготовки данной детали и типа производства.

Диаметр проката выбираем по таблице 4 /4, стр. 584/, который получается равным 33 мм. Допуск на диаметр проката выбираем по таблице 62/5, стр. 162/ таким образом диаметр проката получа-ется равным , а прокат:

.

Длина заготовки по таблице 4/4, стр. 584/ выдираем 120 мм.

Находим коэффициент использования материала, который вы-числяется по формуле:

,

где KM – коэффициент использования материала;

тд – масса детали, кг;

тз – масса заготовки, кг.

Масса детали исходя из чертежа 0,58 кг. Массу проката нахо-дим по таблице 33/2, стр. 132/ 0,85 кг.

Тогда коэффициент использования материала равен:

,

5. Расчет припусков на механическую обработку

рассчитаем припуски на обработку и промежуточные размеры на поверхность Ø30k6 вала.

Заготовка – прокат масса заготовки 0,58 кг.

Таблица 5.1. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим перехо-дам на обработку поверхности Ø30k6 вала.

Технологиче-ские преходы обработки по поверхности