Ремонт редуктора заднего моста

К У Р С О В О Й П Р О Е К Т

Учащийся

Специальность

Оценка защиты ____________________________

2003 год

А Н Г А Р С К И Й П О Л И Т Е Х Н И Ч Е С К И Й К О Л Л Е Д Ж

РЕМОНТ РЕДУКТОРА ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ВАЗ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВАЛА ВЕДУЩЕГО

К У Р С О В О Й П Р О Е К Т

КП 1705.199.03.000.ПЗ

Руководитель

МИНЬКО А.М.

Учащийся

КАМЕНЩИКОВ В.А.

г.Ангарск-2003 год

УТВЕРЖДЕНО:

на цикловой комиссии

Председатель ¬¬¬¬¬¬¬¬¬¬¬______________

«_____» ____________ 200___г.

ЗАДАНИЕ

для курсового проектирования по учебной дисциплине

«Ремонт автомобилей и двигателей»

Студенту ______________ курса ___________________________группы

Ангарского промышленного политехнического колледжа

КАМЕНЩИКОВУ Владлену Александровичу

Тема задания Ремонт редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ. Восста-новление вала ведущего.

Введение: Краткое описание вопросов, разработанных в проекте.

Обоснование целесообразности восстановления.

1. Организация ремонта.

1.1. Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы редуктора заднего моста

1.2. Очистка и мойка деталей редуктора заднего моста

1.3. Дефектация и сортировка деталей сборочной единицы редуктора заднего моста

2. Расчетно-технологическая часть проекта: ___________________________

2.1 последовательность операции для устранения дефектов

2.2 Выбор оборудования

2.3 Выбор рабочего (режущего) и измер. инстр.

2.4 Расчет режим работы по операциям

2.4.1 Операция токарная

2.4.2 Операция наплавочная

2.4.3 Операция токарная

2.4.4 Операция шлифовальная

2.5 Техническое нормирование станочных работ

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполне-нии ремонта сборочной единицы и восстановления детали______________

____________________________________________________________________

4. Графическая часть проекта выполняется на двух листах формата А1 (594-841).

4.1. Сборочный чертеж ремонтируемой сборочной единицы.

Формат А1 (594-841)

Допускается выполнение сборочного чертежа на формате А2 (420-597)

____________________________________________________________________

4.2. Технологическая карта.

4.2.1. Рабочий или ремонтный чертеж восстанавливаемой детали А3 (297-420) __________________________________________________________

4.2.2. Маршрутная карта на восстановление детали формат А3 (297-420).

____________________________________________________________________

4.2.3. Эскизы к операциям 4 шт. формат А4 (210-297)

Дата выдачи ______________________

Срок окончания____________________

Зав. отделением____________________

Преподаватель ____________________

СОДЕРЖАНИЕ

Введение - 5

1.1. Схема разборки вала ведущего - 6

1.2. Очистка и мойка деталей входящих в К.П. с описанием приме-няемого оборудования, процесса мойки, современных моющих средств и режимов мойки. - 8

1.3. Дефектация - 11

2 Расчетно-технологическая часть - 12

2.1. Последовательность операций, выполняемых для устранения дефектов - 12

2.2. Выбор оборудования - 14

2.3. Выбор инструментов - 15

2.4. Расчет режимов работы по операциям - 16

2.4.1 Операция токарная предварительная - 16

2.5. Техническое нормирование станочных работ - 19

2.6. Операция токарная окончательная (чистовая) - 21

2.7. Операция шлифовальная - 21

2.8. Техническое нормирование - 23

2.9. Операция наплавочная - 25

2.10. Техническое нормирование шлифовальных работ - 25

Литература - 27

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход авто в неисправные, но работоспособные состояния. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное состояние.

Текущий ремонт автомобилей производят на АТП. Он должен обеспе-чивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге другого очередного планового ремонта но не менее пробега другого очередного ТО-2. При длительной эксплуатации автомобилей достигают такого состояния когда их ремонт в условиях АТП становится невозможным или экономически неце-лесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтные предприятия (АРП).

Основными источниками экономически эффективными и КР автомоби-лей является использование оснащенного ресурса их деталей.

Формулировка.

Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в КР могут быть ис-пользованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же валы, оси, цапфы и другие.

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимо-сти их изготовления. Это достигается только при наличии, централизованного ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными цехами участками и отделениями. При этом достигается большая экономия ме-талла и энергетических ресурсов. В последнее время АРП либо закрываются, либо перепрофилируются из-за малой эффективности или неконкурентоспо-собности с автомобильными заводами и автомобильными иностранными про-изводствами.

Целенаправленная работа завода изготовителя по повышению ресурса рам и кабин и доведению их до срока службы а/м способствует резкому сокра-щению сферы применению КР полнокомплектным автомашинам (Камаз, ЗиЛ). Это тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменения функции АРП, которая становится преимущественно предприятием по капи-тальному ремонту агрегатов.

1.1 Описание устройства и последовательность

разборки сборочной единицы

Разборка это совокупность операций предназначенных для разъедине-ния объектов ремонта (а/м и агрегатов) на сборочные единицы и детали в опре-деленной технологической последовательности.

Разборку а/м и АГР выполняют в последовательности предусмотренной картами технологического процесса или графическими схемами.

В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники при-способления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые де-тали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовки подшипников, сальников, втулок, применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками. Если выпряссовывают подшипник из ступецы или стакана то усилие прикладывают к наружнему кольцу, а при снятии с вала к внутреннему, запрещается пользоваться ударным инструментом. Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) укладывают сетчатую тару, для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Открытые полости и отверстия для масла и топлива закрывают крышками и пробками. Наиболее типовыми из операции при разборки является вывертывание винтов, шпилек, болтов, гаек, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт, подшипников.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных. Основ-ные – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомога-тельные – это перемещение, установка, крепление, разбираемых изделий.

Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент ручной и механизированной. К ручному относятся гаечные ключи следующих видов:

- с открытым зевом двух сторонний;

- кольцевые двухсторонние накладные;

- торцевые со сменными головками;

- специальные (коловоротные).

Вращающий момент на отвертывание гаек и болтов определяют по формуле

М=Ко d2ср,

где Ко – коэффициент учитывающий состояние резьбового соединения 0,5-0,8.

d2ср – средний диаметр резьбы (мм).

Для вывертывания шпилек используют шпильковерты. Разборка соеди-нений с гарантированным натягом производственным путем приложения осе-вого усилия или использования тепловых деформаций (нагрев деталей). нуж-ный пресс для стальных соединяемых деталей