Анализ ассортимента и потребительских свойств стеклянной посуды

понижают температуру варки стекла, облегчают формование изделий, од-нако уменьшают прочность, термостойкость и химическую устойчивость.

Щелочно-земельные оксиды вводят обычно посредством углекислых солей. Так, ок-сид кальция вводят через мел или известняк, оксид магния — через магнезит или доло-мит,оксид свинца — посредством свинцового сурика или свинцового глета.

Оксиды кальция, магния, цинка увеличивают химическую устойчивость и термостой-кость изделий. Оксиды бария, свинца и цинка повышают плотность, оптические свойства и поэтому применяются в производстве хрусталя. В производстве стекла широко используют горные щелочесодержащие породы, отходы горно-обогатительных комбинатов, цветной ме-таллургии, доменные шлаки, в больших количествах — стекольный бой.

Вспомогательные материалы облегчают и ускоряют варку стекла, окрашивают и за-глушают его. По назначению их подразделяют на осветлители, обесцвечиватели, глушители, красители, восстановители и окислители. 2

Осветлители способствуют удалению из стекломассы газов, образующихся при разложении сырьевых материалов.

Обесцвечиватели погашают или ослабляют нежелательные цветные оттенки.

Глушители (фториды и фосфаты) уменьшают прозрачность и обусловливают белую окраску стекла.

Красители придают стеклу нужный цвет. В качестве красителей используют оксиды или сульфиды тяжелых металлов. Окрашивание может происходить также за счет выделения в стекле коллоидных частиц свободных металлов (меди, золота, сурьмы).

В синий цвет стекло окрашивают закисью кобальта, в голубой — окисью меди, в зе-леный — окисью хрома или ванадия, в фиолетовый — перекисью марганца, а розовый — се-леном, в сиреневый — окисью неодима, в желтый — окисью церия, сернистым кадмием и др. Особо выделяют красные стекла — рубины: селеновый, медный, золотой.

Производство стеклянных изделий состоит из обработки сырья, составления шихты, варки стекломассы, формования и отжига изделий, первичной и декоративной их обработки.

Обработка сырья сводится к очистке песка и других компонентов от нежелательных примесей, тонкому измельчению и просеиванию материалов.

Приготовление шихты, т. е. сухой смеси материалов, состоит в отвешивании компо-нентов согласно рецептуре и тщательном их перемешивании до полной однородности. Более прогрессивным методом является изготовление из шихты брикетов и гранул; при этом со-храняется однородность шихты, ускоряется варка.

Варку стекломассы из шихты осуществляют в ваннах и горш-ковых печах при мак-симальной температуре 1450—1550°С. В процессе варки происходят сложные физико-химические превращения и взаимодействия сырьевых материалов с образованием и плавле-нием силикатов и свободного кремнезема. С помощью осветлителей стекломассу освобож-дают от газовых включений,' тщательно перемешивают до достижения однородности по со-ставу и вязкости.

При нарушениях режимов обработки сырья, приготовления шихты и варки образуются де-фекты стекломассы в виде нежелательных цветных оттенков и посторонних включений — стекловидных (свиль, шлир), газовых (пузырь, мошка), кристаллических (камни). 1

Формование изделий из вязкой стекломассы осуществляют разнообразными метода-ми. Эта возможность связана с постепенным нарастанием вязкости стекла с понижением температуры и высоким поверхностным натяжением стекла, которое обеспечивает получе-ние гладкой, блестящей поверхности изделий. Метод формования во многом определяет конфигурацию изделий, толщину стенки, приемы декорирования, окраску и поэтому являет-ся важным ассортиментным признаком и ценообразующим фактором.

Бытовые изделия изготовляют ручным и свободным выдуванием, механизированным выдуванием, прессованием, прессовыдуванием, многостадийным методом, моллированием (гнутьем), центробежной формовкой.

Ручное выдувание — с помощью стеклодувной трубки с использованием деревянных или металлических форм, в которых при вращении заготовки (пульки) завершается формо-вание. Этим методом получают изделия любых конфигураций и толщины стенки с гладкой и блестящей поверхностью. Вырабатывают бесцветные, окрашенные в массе и накладные из-делия (двух- и многослойные). В процессе выдувания можно украшать посуду различными приемами.

Свободное выдувание (в торговле — гутенская формовка) осуществляют также по-средством стеклодувной трубки, но изделия формуют и окончательно отделывают в основ-ном на воздухе. Изделия характеризуются сложностью форм, плавными переходами частей, утолщенной стенкой. Декорируют их цветными полосами, лентами, пузырями, налепами и т. п.

Механизированным выдуванием на автоматах (ВС-24, Р-24, ВМ-16, Р-28, ВР-24 и др.) изготовляют бесцветные изделия простых очертаний, в основном стаканы. 1

Прессование изделий осуществляют на автоматических прессах в металлических фор-мах под давлением сердечника. Изделия бесцветные или цветные имеют плоскую, цилинд-рическую, коническую форму, расширяющуюся в верхней части. Толщина стенки более 3 мм. На поверхности можно заметить швы — место соединения частей разъемных форм. Не-которое однообразие прессованных изделий стремятся преодолеть за счет создания легкого рельефного узора на поверхности (фактурный пресс), прессования без верхнего кольца, по-зволяющего получить разный у каждого изделия свободно сформированный край, сочетания прессования и гнутья (пресс-моллирование).

Прессовыдуванием на автоматах Г-28, ПМВ, ЛАМ-2 изготовляют стаканы и посуду сложных форм — графины, флаконы и др. На автоматических линиях «Интергласс» прессо-выдувани-ем вырабатывают рюмочные изделия. При этом чашу выдувают, а донышко и ножку прессуют и сваривают с чашей.

Другие методы формования менее распространены.

Возможные дефекты формования — кривизна изделий, несимметричная приставка деталей, разнотолщинность стенки, складки, морщины, царапины, мелкие трещины (посеч-ки) поверхности и др.

При формовании ввиду низкой теплопроводности стекла, резкого и неравномерного охлаждения в изделиях возникают остаточные напряжения, способные вызвать их самопро-извольное разрушение. Поэтому обязателен отжиг — термическая обработка, состоящая в нагревании изделий до 530—550 °С, выдерживании при этой температуре и последующем медленном охлаждении. При отжиге остаточные напряжения ослабляются до безопасной ве-личины и равномерно распределяются по сечению изделий.

Первичные обработки заключаются в удалении колпачка изделий после ручного вы-дувания, обработке края и дна изделий, притирке пробок к горлу графинов и флаконов. В прессованных изделиях проводят огневую полировку поверхности.

Декоративная обработка — это нанесение на изделия украшений (разделок) разного характера. Декор в большой мере определяет эстетические достоинства посуды; он должен подчеркнуть прозрачность, блеск и игру света стекла, особенности формы изделий и иметь самостоятельную художественную ценность. Декор — существенный признак ассортимента, один из главных ценообразующих факторов.

Разделки классифицируют по стадии нанесения (в горячем и холодном состоянии), видам, сложности.

Украшение выдувных изделий в горячем состоянии осуществляют путем нанесения стеклянных налепов, цветной крошки, лент, витых и путаных нитей, цветных пятен. Приме-няют разделку «кракле» — сеть мелких поверхностных трещин, образующихся при быстром охлаждении набора в воде или во влажных опилках. Особыми приемами создают в толще стекла рисунок из воздушных пузырьков, лент, нитей. Используют разделку «под валик», создающую оптический эффект за счет волнообразной внутренней поверхности, образую-щейся при выдувании заготовки в ребристой форме. Радужные пленки (ирризация) на по-верхности изделий могут получаться при осаждении на горячем изделии солей хлористого олова, бария и др.; эти соли, разлагаясь, образуют прозрачные, блестящие ирризирующие пленки оксидов металлов. Своеобразные рисунки разной окраски и прозрачности получают при применении цинкосуль-фидного стекла. 2

Декорирование выдувных изделий в горячем состоянии трудоемко, но прекрасно вы-являет свойства стекла, придает изделиям неповторимость и оригинальность.

Прессованные изделия украшают в основном за счет рисунка от пресс-формы.

Украшение изделий в холодном состоянии осуществляют посредством механической обработки (фигурное сошлифовывание), химической обработки (травление) и поверхностным декорированием с использованием силикатных красок, препаратов золота, люстров.

К разделкам, наносимым механическим способом, относят матовую ленту, номерную шлифовку, алмазную грань, плоскую грань, гравировку, пескоструйную обработку.

Матовая лента — это полоска шириной 4—5 мм. Номерная шлифовка — матовый поверхностный рисунок из круглых, овальных шлифов или насечек.

Алмазная грань — это рисунок из глубоких двухгранных бороздок, которые, сочета-ясь между собой, образуют кусты, сетки, многоугольные камни, простые и многолучевые звезды и другие элементы. Рисунок наносят на ручных или автоматических станках с помо-щью абразивного круга с различным профилем края. После нарезания рисунка его полируют до полной прозрачности. Алмазная грань особенно эффектна на хрустальных изделиях, где хорошо выявляются блеск и игра света в гранях.

Плоская грань — это полированные плоскости различной ширины вдоль контура из-делий.

Гравировка — поверхностный матовый или реже светлый рисунок преимущественно растительного характера с тщательной проработкой деталей.

Пескоструйная обработка — матовый рисунок различной фактуры, образующийся при обработке стекла песком, который под давлением подают в вырезы трафарета.

Разделки