←предыдущая следующая→
1 2 3 4 5
Глава 1
Изготовление заготовок литьем металлов.
1.Сущность процессов литья металлов и задача литейного производства.
Литьем (или литейным производством) называют метод производства, при котором изготовляют фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфи-гурацию заготовки детали. После затвердевания и охлаждения металла в форме получают отливку-заготовку детали.
Основной задачей литейного производства является изготовление литейных сплавов отливок, имеющих разнообраз-ную конфигурацию с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам детали (при литье невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствует форме и размерам детали).
Инструментом литейного производства является литейная форма - приспособление образующее рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом и после охлаждения получают отливку.
По степени использования формы делят на :
разовые;
полупостоянные;
постоянные;
Разовые формы служат для изготовления только одной отливки и изготовляют их из кварцевого песка, зерна которо-го соединены каким-либо связующим веществом.
Полупостоянные формы - это формы в которых получают несколько отливок (до 10-20), такие формы изготовляют из керамики.
Постоянные формы - формы, в которых получают от нескольких десятков до нескольких сотен тысяч отливок. Такие формы изготовляют обычно из чугуна или стали.
Различные по форме, размерам и точности отливки из различных сплавов невозможно наиболее экономично получить одним и тем же способом. Экономически целесообразно изготовлять отливку с определенными качественными свойствами каким-либо одним или двумя способами. В настоящее время в производстве используют около 15 способов литья, а в про-изводстве приборов применяют следующие способы литья:
1) литье в песчаные формы ("землю");
2) литье в ЖСС (жидкие самоотвердевающие смеси);
3) литье в оболочковые формы;
4) литье в кокиль (металлические защищенные формы);
5) литье по выплавляемым моделям;
6) литье под давлением;
7) центробежное литье;
2. Отливки-заготовки деталей АСУ и ЭВМ.
Отливки в АСУ и ЭВМ широко используются там, где необходимо обеспечить высокие требования к
прочности и жесткости:
-рамки ТЭЗов;
-панелей ТЭЗов;
-кронштейны и угольники рам;
-корпуса различных разъемов в процессоре;
теплопроводности:
-корпуса реверсных электродвигателей НПМ и других электродвигателей;
-радиаторы в ячейках питания для транзисторов, диодов в процессоре и внешних устройствах.
Масса отливок колеблется от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов.
Конфигурация отливок может быть любой, она определяется возможностью изготовления технологической оснастки - формы, литейными свойствами сплавов, способом литья. Выбор способа литья в зависимости от конфигурации отливки ос-новывается чаще всего на экономических соображениях, реже из условия высокой производительности и др.
3. Основные этапы производства отливок.
Последовательность производства отливок рассмотрим на примере литья в песчаные формы. Этот способ изучается в учебных мастерских:
1. Разработка чертежа отливки.
2. Изготовление модели и стержневого ящика.
3. Изготовление формы из заранее приготовленной формовочной смеси.
4. Сборка формы (установка ранее изготовленного из стержневой
смеси стержня и соединение частей формы).
5. Заливка формы ранее расплавленным сплавом или металлом.
6. Охлаждение формы с отливкой.
7. Освобождение отливки от формы.
8. Отрезка литников и прибылей
9. Отжиг отливок.
10. Термообработка.
11. Контроль.
4. Основные свойства литейных сплавов и влияние их на качество
отливок.
К основным свойствам литейных сплавов относят следующие:
1. Жидкотекучесть - это способность сплава в жидком состоянии заполнять литейную форму и воспроизводить ее очертания в отливке. Жидкотекучесть определяют по стандартной пробе в виде канала определенной длины и диаметра с литниковой чашей (рис 1).
Рис.1. Простейшая проба на жидкотекучесть.
Жидкотекучесть определяют по длине пути, пройденному жидким металлом до затвердевания. Чем длиннее пруток, тем больше жидкотекучесть. Высокую жидкотекучесть (>700 мм) имеют силумины, серый чугун, кремнистая латунь;
среднюю жидкотекучесть (350-340 мм) имеют углеродистые стали, белый чугун, алюминиево-медные и алюминие-во-магниевые сплавы;
низкую жидкотекучесть имеют магниевые сплавы.
С повышением температуры сплава жидкотекучесть увеличивается.
2. Кристаллизация - это процесс перехода от жидкого состояния расплава к твердому состоянию с образованием структуры. Кристаллизация сплава происходит в направлении перпендикулярном поверхности теплоотвода. Скорость кри-сталлизации меняется от максимальной у поверхности до минимальной в центре стенки отливки (рис.2).
Рис. 2. Изменение кристаллической структуры по сечению отливки.
1 - литейная “корка”. 2 - столбчатые кристаллы.
3 - крупнозернистые кристаллы. 4 - литейная форма.
Для создания равномерной кристаллической структуры желательно уменьшить толщину отливки. Наилучшие свойства имеют сплавы при мелкокристаллической (мелкозернистой) структуре. Изменением скорости охлаждения невозможно дос-тигнуть равномерной структуры. С целью получения мелкозернистой структуры в сплавы вводят особые добавки - модифи-каторы для силумина АЛ -2 - натрий, для серого чугуна - магний.
Процесс кристаллизации и кристаллическое строение отливки зависят от ее формы, температуры заливки сплава, от марки сплава, от вида литейной формы. На рис.2 показана качественная картина влияния этих параметров на кристалличе-ское строение отливки.
3. Усадка - свойство металлов и сплавов уменьшать свои размеры и объем при затвердевании и охлаждении. При за-твердевании отливки выделяются также ранее растворенные расплавом газы. Усадка может способствовать образованию уса-дочных раковин, а выделяющиеся при охлаждении отливки газы способствуют образованию газовых раковин. Различают линейную и объемную усадку.
Линейная усадка изменяет линейные размеры отливки по сравнению с соответствующими размерами формы и при неблагоприятной конструкции заготовки образует трещины и коробление из-за торможения усадки в отдельных местах.
Объемная усадка приводит к образованию усадочных раковин (рис.3)
Рис. 3. Схема образования усадочной раковины (а - г) и схема вывода усадочной раковины в прибыль (д).
На рис.3 представлена схема образования концентрированной усадочной раковины. Часто имеют место случаи обра-зования рассеянных раковин. При затвердевании в полости формы есть три фазы сплава:
1) жидкая,
2) твердая,
3) жидкая и твердая или двухфазная зона.
При затвердевании в двухфазной зоне могут возникнуть рассеянные поры. Увеличение толщины твердого слоя проис-ходит до тех пор пока в двухфазной зоне не возникает сплошной скелет из кристаллов. Теперь жидкий металл, питающий за-твердевающую зону встречает значительное сопротивление своему продвижению, которое увеличивается по мере уменьше-ния ячеек указанного скелета. И при прекращении питания каких-либо ячеек при дальнейшем охлаждении в них возникает усадочная межкристаллическая раковина. Раковины там меньше, чем позже прекратилась связь жидкого раствора с питаемой ячейкой.
В этом случае возникает рассеянная микропористость. Эти поры нарушают сплошность металла и могут при значи-тельных механических нагрузках являться концентраторами напряжений (как надрезы) и тем самым ухудшать механические свойства деталей.
Для уменьшения влияния на качество отливки усадочных концентрированных раковин применяют два способа:
а) одновременное затвердевание,
б) направленное затвердевание.
Одновременное затвердевание - это одновременная и равномерная кристаллизация расплава во всех частях отливки, что обеспечивается определенными условиями. Приближенно эти условия можно считать выполненными, если толщина от-ливки во всех ее точках неизменна или изменяется равномерно. Наилучшим образом соблюдаются эти условия при возможно меньшей толщине стенки.
При направленном затвердевании кристаллизация отливки происходит последовательно в направлении противопо-ложном вектору отвода тепла и источнику питания жидким сплавом. При направленном затвердевании отливка получается наиболее плотной, без концентрированных раковин, которые выводятся в прибыль.
Направленное затвердевание можно осуществить несколькими путями:
а) охлаждением нижней части формы или нагревом прибыли;
б) конструкцией отливки, имеющей с постепенно увеличивающейся толщиной в направлении к прибы-ли;
←предыдущая следующая→
1 2 3 4 5
|
|