Технология производства силикатного кирпича

Содержание.

Введение 2

1. Определение проекта. 3

2. Техническая характеристика продукции. 4

3. Оценка конкуренции и рынков сбыта продукции. 9

4. Технологическая часть.

4.1 Сырьё и его технологическая характеристика. 11

4.1.1 Песок 11

4.1.2 Известь 14

4.1.3 Вода 17

4.2 Описание технологической схемы производства с обоснованием технологических процессов.

4.2.1 Подготовка силикатной массы. 18

4.2.2 Прессование сырца 21

4.2.3 Процесс автоклавной обработки 22

4.3 Выбор режима работы предприятия и план произ-водства продукции. 25

4.4 Расчёт потребности сырья и материалов. 25

4.5 Выбор и расчёт сырья и готовой продукции 26

5. Механическая часть расчёт основного технологи-ческого оборудования.

Введение.

Кирпич является самым древним строительным материалом. Хотя вплоть до нашего времени широчайшее распространение имел во многих странах не-обожженный кирпич-сырец, часто с добавлением в глину резанной соломы, применение в строительстве обожженного кирпича также восходит к глубокой древности ( постройки в Египте, 3-2-е тысячелетие до н.э. ).

В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия кругло-годичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заво-ды, производительностью свыше 200млн.шт. в год.

Белгородская область является достаточно перспективной для производ-ства силикатного кирпича, которое обосновывается не только удобным распо-ложением сырья, но и широкие возможности реализации продукции.

В настоящее время появилось множество специальных красителей для отделки фасадов, это позволяет придать силикатному кирпичу любой цвет и от-тенок. Широкое распространение получила отделка стен колотым силикатным кирпичом.

Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпи-ча меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.

В данной курсовой работе производство силикатного кирпича будет рас-сматриваться на примере Белгородского комбината строительных материалов (БКСМ) или АО «Стройматериалы». Форму акционерного общества комбинат приобрёл в 1992 году. Основными видами продукции являются: кирпич сили-катный, известь строительная, мел молотый, газо-силикатные блоки, газо-бетонные плиты, мастика.

Основными цехами завода являются: силикатный цех, горный цех, мело-известковый цех, цех технического мела, цех герметик. В качестве топлива ис-пользуется природный газ, теплота сгорания которого равна 7986 ккал/м3.

1.Определение проекта.

В данной курсовой работе рассматривается цех по производству силикат-ного кирпича мощностью 100.000.000 шт. усл. кир. в год. Силикатный кирпич относится к группе автоклавных вяжущих материалов. Силикатный кирпич применяют для кладки стен и столбов в гражданском и промышленном строи-тельстве, но его нельзя применять для кладки фундаментов, печей, труб и дру-гих частей конструкций, подвергающихся воздействию высоких температур, сточных и грунтовых вод, содержащих активную углекислоту.

Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По тех-нико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кир-пич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на произ-водство глиняного кирпича - 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудо-емкость и расход топлива, а стоимость - на 15…40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость, химическая стойкость, морозостойкость, водо-стойкость, несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях посто-янного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров:

 250*120*65мм

 250*120*88мм, и других видов.

Для улучшения качества и потребительских свойств рекомендуется про-изводить, наряду со стандартным известково-песчаным кирпичом, известково-зольный кирпич, а также различные красители.

Известково-зольный кирпич содержит 20…25% извести и 75…80% золы. Технология изготовления такая же, как и известково-песчаного кирпича. Плот-ность - 1400…1600 кг/м3, теплопроводность - 0,6…0,7 Вт/(м С). Кирпич ис-пользуют для строительства малоэтажных зданий, а также для надстройки верхних этажей.

В качестве способа производства рекомендуется силосный способ. По сравнению с барабанным, этот способ более экономичен, а технология произ-водства более проста. Далее в курсовом проекте будет подробнее обоснован силосный способ производства.

2.Техническая характеристика продукции.

Требования к техническим свойствам силикатного кирпича меняются в зависимости от области его применения, обычно определяемой строительными нормами, неодинаковыми в разных странах.

Прочность при сжатии и изгибе.

В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич под-разделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжа-тии, который составляет обычно 7,5 – 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпи-ча при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии и лишь в английском стандар-те – в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и ми-нимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, состав-ляющие 75 – 80% среднего значения.

Водопоглощение – это один из важных показателей качества силикатно-го кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотне-нии. По ГОСТ 379 – 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у дру-гих строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причина-ми. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность.

Она характеризуется коэффициентом влагопроводности , который за-висит от средней плотности кирпича. При рср., примерно равной 1800 кг/м3, и различной влажности имеет следующие значения:

Таблица 1.

W, % 0,9 2 5 8 11 14 16,5 18,5

*10-5, кгм2 0 3,6 6,9 8,7 10,2 14,5 30 73

Морозостойкость.

В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ' 379 – 79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостой-кость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре – 150С и оттаивания в воде при температуре 15 – 200С, а лице-вого – 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и кате-горий зданий, в которых его применяют.

Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 20% для лицевого и 35% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества.

Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявля-ются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%. По польскому стандарту силикатный кирпич всех видов должен выдерживать не менее 20 циклов замораживания и оттаивания без признаков разрушения. В стандартах Англии, США и Канады для облицовки наружных частей зданий, подвергающихся увлажнению и замораживанию, предусматри-вается кирпич повышенной прочности (21 – 35 МПа), но его морозостойкость не нормируется.

Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозо-стойкости цементирующего вещества, которая в свою очередь определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом новообразований. По данным П. Г. Комохова, коэффициент морозостойкости цементного камня из прессованного известково-кремнеземистого вяжущего автоклавной обработки колеблется после 100 циклов от 0,86 до 0,94. При этом с увеличением удельной поверхности кварца с 1200 до 2500 см2/г коэффициент морозостойкости не-сколько возрастает, а при дальнейшем увеличении дисперсности кварца он снижается.

В настоящее время в связи с применением механических захватов для съема и укладки сырца в сырьевую широту стали вводить значительно большее количество дисперсных фракций для повышения его плотности и прочности. Вследствие этого в структуре вырабатываемого сейчас силикатного кирпича заметную роль играют уже микрокапилляры, в которых вода не замерзает, что значительно повышает его морозостойкость.

Морозостойкость силикатных образцов зависит от вида гидросиликатов кальция., цементирующих зёрна песка (низкоосновных, высокоосновных или их смеси). После 100 циклов испытаний коэффициент морозостойкости образ-цов, предварительно прошедших испытания на атмосферостойкость, равнялся для низкоосновной связки 0,81, высокоосновной – 1,26 и их смеси – 1,65.

Изучалась также